РЕМОНТ МИКРОМЕТРА

Содержание

Методы проверки микрометрических инструментов

РЕМОНТ МИКРОМЕТРА

Проверка точности показаний микрометров осуществляется концевыми мерами длины 5-го разряда через каждые 5 мм шкалы и через 0,12 мм, т. е. через четверть оборота микровинта.

Плоскостность их измерительных поверхностей осуществляют контроль посредством плоских либо плоскопараллельных интерференционных стеклянных пластин. Отклонение от плоскостности (в зависимости от класса точности микрометров) колеблется в пределах 0,6…0,9 мкм, либо равняется трем интерференционным полосам для белого света не учитывая расстояния 0,5 мм от краев измерительной поверхности.

Параллельность измерительных поверхностей у микрометров с верхним пределом измерений до 100 мм контролируют плоскопараллельными стеклянными пластинами. Набор складывается из четырех пластин, размеры Н которых отличаются один от другого на величину перемещения микровинта при его повороте на ‘Д оборота.

По числу интерференционных полос на поверхностях контакта и по их обоюдному размещению определяют настоящее отклонение от параллельности.

Для проверки микрометров громадных размеров вместо отдельных плоскопараллельных стеклянных пластин используют набор их, составленный в виде блоков, в каждом из которых имеются две пластины и одна концевая мера.

Рис. 1. Ремонт микрометра.

Микрометры с пределами измерения, превышающими 100 мм, осуществляют контроль посредством четырех особых штихмасов, размеры которых кроме этого отличаются один от другого на величину, соответствующую XU оборота микровинта. Каждым штихмасом создают диагностику в четырех положениях, поворачивая его любой раз около оси на 90°.

ремонт и Регулировка микрометров. При несовпадении нулевых шкалы шкалы барабана и штрихов стебля, и при ослаблении винта нужна регулировка микрометров.

При износе измерительных микрометрического винта и поверхностей микрометра и при ослаблении трещотки создают ремонт инструмента. При маленьком износе измерительные поверхности пасса и микрометров-метров (от 0 до 100 мм) доводятся в один момент посредством мерных цилиндрических притиров.

Набор их складывается из четырех притиров, различающихся по толщине на 0,125 мм. Торцевые рабочие плоскости притиров должны быть строго параллельны.

Доводку реализовывают в следующей последовательности. Сначала измерительные поверхности доводят притиром до получения их взаимопараллельности.

Но наряду с этим не обеспечивается перпендикулярность поверхностей к оси шпинделя, вероятнее они будут пара наклонны. Потом доводку создают притиром, что на 0,25 мм больше притира, исходя из этого при зажиме притира шпиндель провернется на пол-оборота, т. е. случится перекос и кантовка уменьшится.

После этого поверхности микрометра попеременно доводят притирами. По окончании многократной доводки всеми притирами смогут быть достигнуты перпендикулярность и параллельность поверхностей к оси шпинделя.

Рис. 2. Доводка шпинделя микрометра.

В то время, когда в ремонт поступают микрометры с таким износом измерительных поверхностей, что выявляется посредством угольника либо лекальной линейки, реализовывают пятки и раздельную доводку шпинделя. Торец шпинделя доводят в особом приспособлении.

Оно складывается из плиты, цанги, в которую вставляется шпиндель микрометра, и зажимного кольца, предназначенного для закрепления шпинделя в цанге. Нижнюю плоскость плиты доводят строго перпендикулярно относительно оси отверстия.

Шпин дель микрометра вставляют в цангу так, дабы его то рец возвышался над плоскостью плиты на 0,03…0,04 мм и по окончании закрепления зажимным кольцом доводят. Об работанный шпиндель ввертывают в микрометр и при ступают к доводке поверхности пятки.

Пятку доводят в собранном виде посредством приспособления, представляющего собой диск, выполненный за одно целое с цангой. Диск установлен по скользящей посадке на шпиндель микрометра и закрепляется кольцом.

Опорная поверхность диска доведена строго перпендикулярно оси отверстия. По окончании закрепления и установки диска на шпинделе микрометра приступают к доводке пятки; наряду с этим пасту наносят лишь на одну рабочую сторону притира, а другую шепетильно промывают и смазывают узким слоем раствора стеарина в бензине.

Рис. 3. Приспособление для доводки винтов микрометров.

Контроль обработанных измерительных поверхностей осуществляется интерференционным методом посредством комплекта плоскопараллельных стеклянных пластин. Инструмент обезжиривают в бензине, шепетильно протирают и на доведенную поверхность накладывают стеклянную пластину.

Легко прижав пластину к поверхности, замечают световые полосы, по которым и делают выводы о качестве доводки.

Для доводки поверхностей микрометрических винтов микрометров с пределом измерения 150…800 мм слесарь-лекальщик С. П. Григорьев создал приспособление, продемонстрированное на рис. 3. На основании приспособления имеются три выступа с пазами, в которых закреплены хвостовики со стеблями.

Плоскости основания пазов строго перпендикулярны.

Изготовляют приспособление следующим образом. У бывших в потреблении микрометров с пределом измерения 0…25 мм отрезают скобы и оставляют хвостовики со стеблями.

После этого хвостовики шлифуют по месту паза. Установив все три хвостовика и проверив их поверхности по стеклянной плите 4, в проушинах основания сверлят по два отверстия и запрессовывают в них штифты.

При обработке микровинтов барабаны устанавливают по нониусу в нулевое положение и реализовывают предварительную доводку поверхностей, после этого их 3—4 раза поворачивают на ‘Д оборота (на 0,12 мм) и совсем доводят. Затем микровинты снимают с приспособления, устанавливают в ремонтируемые микрометры и создают контроль.

При несовмещении нулевого деления на барабане микрометра с нулевым делением на шкале нужно отвернуть головку микрометра на 1—2 оборота и, потянув за барабан в сторону скобы, снять с корпуса шпинделя. Установив после этого барабан в верном (нулевом) положении, поворотом головки микрометра закрепляют его на шпинделе стопорным винтом.

Плавный движение микрометрического винта характеризуется отсутствием люфта и заеданий на некоторых участках. Люфт в большинстве случаев ощущается рукой, а заедания возможно выяснить, развернув винт за головку трещотки по всему диапазону шкалы микрометра.

В случае если наряду с этим трение винта в гайке на некоторых участках будет так громадно, что трещотка начнёт провёртываться вхолостую около оси, значит он имеет неравномерный износ и подлежит замене либо исправлению.

Люфт ликвидируют поворотом конусной гайки, навернутой на гайку винта. При неравномерном износе винта его исправляют доводкой особым разрезным резьбовым притиром.

Вы прочитали статью, но не прочитали журнал…

Источник: http://stonemoscow.ru/metody-proverki-mikrometricheskih-instrumentov/

Как правильно пользоваться микрометром

РЕМОНТ МИКРОМЕТРА

Микрометр – высокоточный прибор, предназначенный для измерения линейных величин абсолютным методом. Чтобы определить его показания, необходимо просуммировать значения шкалы стебля и барабана.

Определение показаний прибора

Указателем при отсчете по шкале 2 стебля служит торец барабана, а продольный штрих 1 является указателем для круговой шкалы 3. Пронумерованная шкала стебля показывает количество миллиметров, а его дополнительная шкала служит для подсчета половин миллиметров.

Отметим последний полностью открытый барабаном штрих миллиметровой шкалы стебля. Его значение составляет целое число миллиметров, и на рисунке он обозначен зеленым цветом. Если правее этого штриха имеется открытый штрих дополнительной шкалы (выделен голубым), нужно прибавить 0,5 мм к полученному значению.

При отсчете показаний круговой шкалы 3 в расчет берут то её значение, которое совпадает с продольным штрихом 1. Таким образом, на верхнем изображении показания прибора составляют:

16 + 0,22 = 16,22 мм.
17 + 0,5 + 0,25 = 17,75 мм.

Распространенной ошибкой является случай, когда неверно учитывают (или не учитывают) величину 0,5 мм. Это связано с тем, что ближайший к барабану штрих дополнительной шкалы может быть открыт частично. При необходимости проверьте себя с помощью штангенциркуля.

Порядок проведения измерений микрометром

Рабочие поверхности микрометра разводят на величину чуть большую, чем размер измеряемой детали, иначе при работе можно её поцарапать. Дело в том, что торцевые поверхности пятки и микрометрического винта имеют высокую твердость для устойчивости к истиранию.

Пятку слегка прижимают к детали и вращают микрометрический винт с помощью трещотки до соприкосновения его с измеряемой поверхностью. Трещотка служит для регулирования усилия натяга – делается обычно 3 – 5 щелчков. Положение микрометрического винта фиксируют с помощью стопорного устройства для того, чтобы не сбить показания при считывании значений со шкалы.

В процессе работы с микрометром его следует держать за скобу таким образом, чтобы была видна шкала стебля, и показания можно было снять на месте.

При измерении диаметра вала, измерительные поверхности нужно выставлять в диаметрально противоположных точках. При этом пятка прижимается к валу, а микрометрический винт, который медленно вращают трещоткой, последовательно выравнивается в двух направлениях: осевом и радиальном. После работы необходимо проверить точность инструмента с помощью эталона.

Устройство гладкого микрометра типа мк-25

Основные элементы конструкции гладкого микрометра представлены на рисунке ниже и обозначены цифрами:

Скоба. Она должна быть жесткой, поскольку её малейшая деформация приводит к соответствующей ошибке измерения.
Пятка. Она может быть запрессована в корпус, а может быть сменной у микрометров с большим диапазоном измерений (500 – 600 мм, 700 – 800 мм и т.д.).
Микрометрический винт, который перемещается при вращении трещотки 7.
Стопорное устройство. У микрометра на рисунке оно выполнено в виде винтового зажима. Используется для фиксации микрометрического винта при настройке прибора или снятии показаний.
Стебель. На него нанесены две шкалы: пронумерованная (основная) показывает количество целых миллиметров, дополнительная – количество половин миллиметров.
Барабан, по которому отсчитывают десятые и сотые доли миллиметра. Торец барабана также является указателем для шкалы стебля 5.
Трещотка для вращения микрометрического винта 3 и регулировки усилия, прикладываемого к измерительным поверхностям прибора.
Эталон, который служит для проверки и настройки инструмента. Не предусмотрен для некоторых моделей микрометров МК-25.

Настройка микрометра и проверка его точности

Проверку нулевых показаний микрометра проводят каждый раз перед началом работы, при необходимости выполняют настройку. Ниже приведена общая последовательность действий.

Проверить жесткость крепления пятки и стебля микрометра в скобе. Протереть чистой мягкой тканью измерительные поверхности.
Проверить нулевые показания инструмента. Для этого у МК-25 соединяют между собой рабочие поверхности пятки и микрометрического винта усилием трещотки (3 – 5 щелчков). Если прибор настроен правильно, его показания будут равны 0,00.

Для проверки микрометров с диапазоном измерений 25 – 50 мм, 50 – 75 мм и более используют соответствующие им эталоны (концевые меры длины), точный размер которых известен.

Эталон, имеющий чистую торцевую поверхность, должен быть зажат без перекосов между измерительными поверхностями прибора усилием трещотки в несколько щелчков.

Полученное значение сравнивают с известным, а при необходимости выполняют настройку микрометра в следующей последовательности.

Настройка на ноль

а) Фиксируют микрометрический винт при помощи стопорного устройства в положении с зажатой концевой мерой или соединенными вместе измерительными поверхностями.

б) Разъединяют барабан и микрометрический винт между собой. Для этого придерживают одной рукой барабан, а другой отворачивают корпус трещотки (достаточно полуоборота).

Также возможна конструкция прибора, в которой соединение барабана с микрометрическим винтом осуществлено с помощью винта или прижимной гайки с углублением. В этом случае воспользуйтесь ключом, идущим в комплекте.

в) Нулевой штрих барабана совмещается с продольным штрихом стебля. После этого барабан вновь соединяют с микрометрическим винтом, проводят новую проверку. Настройка повторяется при необходимости.

Источник: https://tehnouzel.ru/izmeritelnyy-instrument/kak-polzovatsya-mikrometrom.html

Пользование микрометром при ремонте двигателя

РЕМОНТ МИКРОМЕТРА

Измерения и расчеты, выполняемые при ремонте двигателей

Цель ремонта двигателя, независимо от того, что конкретно ремонтируется, — восстановить допуски параметров двигателя до технических требований, установленных заводом-изготовителем. При любом ремонте двигателя производятся измерения. Специалист автосервиса обязан производить измерения дважды:

• Необходимо производить обмер частей ремонтируемого двигателя с целью проверки их соответствия заводским техническим требованиям и необходимости в их восстановлении.

• Прежде чем приступать к сборке ремонтируемого двигателя, необходимо производить обмер запасных частей и поверхностей, прошедших механическую обработку в процессе ремонта, с целью проверки соответствия их размеров требуемым.

МИКРОМЕТР

При техническом обслуживании и ремонте двигателя самым необходимым и чаще всего используемым измерительным инструментом является микрометр (рис. 11.1). Барабан вращается на цилиндрической ручке (стебле) микрометра на винте с микрометрической резьбой, имеющей сорок витков на дюйм.

При каждом обороте барабана шпиндель микрометра перемещается на расстояние 0,025 дюйма. Барабан размечен по периметру на 25 одинаковых секторов. Таким образом, повороту измерительного барабана на одно деление соответствует перемещение шпинделя на 0,001 дюйма.

Все микрометры должны регулярно проходить метрологическую поверку (рис.11.2).

Рис. 11.1. Примеры типичных микрометров, используемых для контроля геометрических размеров

Рис. 11.2. Все микрометры необходимо поверять и, при необходимости, калибровать, используя для этого эталонный стержень

Как пользоваться микрометром

Ил. 20.1. Этот большой деревянный макет служит для демонстрации того, как пользоваться микрометром. Неподвижный корпус называется стеблем

Ил. 20.2. Подвижная часть микрометра называется барабаном

Ил. 20.3. Для снятия показаний микрометра по длине стебля нанесены риски с шагом 0,025 дюйма, промаркированные числами через каждую 0,100 дюйма

Ил. 20.4. По периметру барабана равномерно расставлены 25 рисок, каждая соответствует 0,001 дюйма

Ил. 20.5. За сорок оборотов барабан перемещается на один дюйм. Таким образом, за один оборот барабан перемещается по стеблю микрометра на 0,025 дюйма (1,000 дюйм, деленный на 40, дает в результате 0,025 дюйма)

Ил. 20.6. Следовательно, для считывания показания микрометра необходимо считать показание на стебле микрометра и показание на барабане и сложить их

Ил. 20.7. За один оборот барабан смещается по ручке на одно деление, нанесенное на ней. Цена одного деления составляет 0,025 дюйма. Четыре деления составляют 0,025 х 4 = 0,100 дюйма. Напротив соответствующей риски на стебле стоит цифра “1”, означающая одну тысячную дюйма

Ил. 20.8.

В этом положении измерительного механизма видна одна риска на стебле микрометра, и риска на барабане, отмеченная цифрой “О” совпадает с линией шкалы, нанесенной на стебле микрометра, что означает, что барабан совершил полный оборот сверх 0,025 дюйма. Вторая риска на стебле микрометра находится под самым краем измерительного барабана. Это показание означает 0,050 дюйма

Ил. 20.9. При повороте барабана на одно деление показание микрометра увеличивается на одну тысячную дюйма и становится равным 0,051 дюйма (0,025 дюйма х 2 + 0,001 дюйма с барабана = 0,051 дюйма)

Ил. 20.10.

Барабан был повернут на много оборотов пока на стебле не открылась цифра “1”, означающая 0,100 дюйма (сто тысячных) плюс еще одна риска на стебле, означающая еще 0,025 дюйма (25 тысячных), плюс барабан стоит в таком положении, в котором риска на нем, отмеченная числом “10”, совместилась с линией шкалы, нанесенной на стебле микрометра, что означает еще 0,010 дюйма (десять тысячных). Таким образом, это показание микрометра означает 0,135 дюйма (100+ 25+ 10= 135)

Ил. 20.11. Это показание означает 0,315 дюйма (0,300 на гтрбпо микоометра плюс 0,015 на барабане)

Ил. 20.12. Одна тысячная дюйма записывается как 0,001 дюйма, а 920 тысячных дюйма — как 0,920 дюйма

Измерение геометрических параметров коленчатого вала

Шейки шатунных и коренных подшипников коленчатого вала, как правило, отличаются по размерам. И те, и другие необходимо обмерять, проверяя на овальность и конусность (рис. 11.3).

Измерение овальности

Профиль шейки измеряется не менее чем в двух поперечных сечениях по ее длине. Измерение диаметра в каждом сечении производится через каждые 120 градусов по периметру профиля шейки, под одинаковыми углами. В примере, показанном на рис. 11.4, производится всего шесть измерений. Расчет овальности шейки производится путем вычисления разницы между наибольшим и наименьшим результатами измерений.

Поперечное сечение А:

2,0000 – 1,9995 = 0,0005 дюйма;

Поперечное сечение Б:

2,0000 – 1,9989 = 0,0011 дюйма;

Но результатам измерений максимальная величина овальности выявлена в поперечном сечении А и составляет 0,0011 дюйма. Этот результат и следует

Рис. 11.3. Измерение овальности и конусности шатунной шейки коленчатого вала с помощью микрометра

использовать для сравнения с заводскими техническими требованиями с целью определения необходимости в механической обработке детали.

Измерение конусности

Для определения конусности шейки сравниваются диаметры, измеренные в поперечных сечениях А и Б под одинаковым углом, и вычисляется разность между ними. Например:

Поперечное Поперечное сечение А сечение Б

2,0000 – 2,0000 = 0,0000

1,9999 – 1,9999 = 0,0000

1,9995 – 1,9989 = 0,0006

Максимальная разность между результатами измерений составляет 0,0006 дюйма — она характеризует конусность шейки и сравнивается с заводскими техническими требованиями.

Рис. 11.4. Измерение геометрических параметров шейки коленчатого вала. Каждую шейку необходимо измерить не менее чем в шести позициях: в поперечном сечении А и поперечном сечении Б через каждые 120 градусов по периметру профиля шейки, под одинаковыми углами

Рис. 11.5. Овальность шейки распределительного вала определяется по результатам трех измерении в одном поперечном сечении шейки — через каждые 120 градусов по периметру профиля шейки

Измерение геометрических параметров распределительного вала

Шейки распределительного(ых) вала(ов) также проверяются на овальность и конусность путем измерения с помощью микрометра и сравнения результатов с техническими требованиями завода-изготовителя (рис. 11.5).

ПРИМЕЧАНИЕ

В двигателях с верхним расположением клапанов и нижним расположением распределительного вала шейки распределительного вала делаются часто с уменьшением диаметра по направлению к заднему концу двигателя. В двигателях с верхним расположением распределительного вала шеики распределительного вала имеют обычно одинаковый диаметр.

Высота вершин кулачков распределительного вала также измеряется с помощью микрометра, как показано на рис. 11.6, и сравнивается с заводскими техническими требованиями.

Рис. 11.6. Распределительный вал проверяется на степень изношенности путем измерения с помощью микрометра высоты вершин кулачков

Источник: http://megane-renault.ru/megano/mikrometr.html

Как пользоваться микрометром: инструкция от «А» до «Я»

РЕМОНТ МИКРОМЕТРА

Микрометр – прибор для измерения размеров детали до долей миллиметра. По своим задачам он похож на штангенциркуль, однако, более точный и универсальный. Таким прибором вы без труда измерите диаметр проволоки до десятой доли миллиметра.

А цифровые микрометры позволяют вычислить размеры до сотых долей. Несмотря на всю универсальность прибора, мало кто знает, как пользоваться микрометром, инструкция для многих кажется слишком сложной.

Именно для этого мы сегодня в статье подробно расскажем, как правильно пользоваться прибором.

Микрометр − идеальный прибор для измерений окружности деталей. Некоторым моделям для этого не помещает даже дождь

Устройство и особенности работы с прибором

Прибор знаком многим мастерам, по сути, это зажим с линейкой, правда, считает он по определённой системе.

Если вы до сих пор не знаете, что измеряет микрометр и как с ним работать, прежде всего, необходимо внимательно изучить его устройство.

Как мы видим из рисунка (фото ниже), все измерения микрометром проводятся контактным способом. Деталь зажимается в тиски и плотно удерживается в ней. Все основные механизмы микрометра расположены на скобе.

Внешний вид прибора и устройство

Принцип расчёта размеров в этом инструменте основан на таком понятии, как винтовая пара. Винт очень хорошо виден на фото. Благодаря его шагу на оси можно заметить отклонения от нулевой отметки. На стебле прибора нанесена шкала, цена её деления составляет 0,5 мм. Впрочем, ширина шага может быть разной.

Интересный факт! Винтовая пара впервые применялась ещё в XVI веке для точной настройки прицелов для пушек кораблей. Много позже, в 1848 году, французом Пальмером был получен патент на этот измерительный прибор. Однако тогда широкое применение он не получил. Почти через 20 лет Луснан Шарпе и Джозеф Браун выкупили патент и организовали серийное производство микрометров в США.

Шкалы микрометра

Микрометр имеет две шкалы:

Неподвижную на стебле. Эта шкала обычно имеет шаг деления 1 мм и ещё половинчатые (0,5 мм), которые позволяют посчитать точный размер до половины миллиметра.
Крутящаяся шкала барабана. Эти деления показывают доли миллиметра. Чтобы узнать размер детали, необходимо сложить цифры, получившиеся на неподвижном стебле, и те, что показывает крутящийся барабан.

К сведению! На крутящемся барабане 50 делений. Полный оборот его равен половине миллиметра.

Противоположная часть микрометрического винта жёстко соединена с барабаном, в конце которого нанесена трещотка. Она позволяет прижимать лапки, именно поэтому её не стоит использовать для измерения таких тонких материалов, как проволока, трещотка, её просто сплющит. Трещотка необходима для калибровки прибора. Как это делать правильно, мы расскажем ниже в статье.

Виды микрометров

Классификация микрометров зависит от целей измерения. Прибор используется для отбраковки деталей разной конфигурации.

По способу индикации

Приборы работают по одному принципу. Однако подсчёт долей миллиметра, тех самых, которые расположены на подвижном барабане, может осуществляться по-разному.

Аналоговые микрометры

Это самые простые механические приборы, об устройстве которых мы говорили выше

Главный плюс такого прибора – его долговечность. И даже если вы его уроните, то после небольшой настройки он вновь будет работать исправно. Чего нельзя сказать о цифровых или, к примеру, рычажных приборах.

Рычажные микрометры

В этом приборе, вместо подвижного барабана, используется стрелочный индикатор

Такие приборы используются при отбраковке изделий, повышается скорость проверки за счёт того, что не надо всматриваться в шкалу.

Цифровые микрометры

Цифровой микрометр Калиброн

В этом случае технология замеров ничем не отличается от аналоговой. В основе всё тот же микрометрический винт, однако, показания выводятся в виде точных цифр, что увеличивает качество измерений и практически исключает ошибки.

Лазерные микрометры

Самые современные, но и самые дорогие – это лазерные микрометры. Замеры производятся на основании данных, полученных после анализа отклонения лазерного луча. Специальный фотоэлемент фиксирует разницу и выводит данные на дисплей. Такие приборы требуют бережного ухода и специальной настройки. В быту их использовать нецелесообразно.

Такие приборы на данный момент считаются самыми точными. Они позволяют выдать данные о размере и диаметре детали, вплоть до тысячной доли миллиметра

Процесс измерения происходит в доли секунды. Лазерному прибору под силу измерить делать любой формы. С другой стороны, он уязвим к пыли, ударам и толчкам. Им очень сложно измерить внутренние размеры детали.

По области применения

Как мы уже выяснили, микрометр – специальный измерительный прибор. Его используют в разных областях. Именно поэтому выделяют множество вариаций микрометров для разных целей.

Гладкий микрометр

Это прибор механического или цифрового типа, которым измеряются диаметры изделий

Он очень удобен для измерения круглых и плоских деталей. Чаще всего измеряется диаметр детали или его сечений.

Микрометр для измерения расстояния между зубцами или зубомер

Зубомер аналоговый и электронный

Этот прибор имеет конические насадки, которые позволяют измерять ширину пазов, а также размеры зубьев шестерёнок или зубчатых колёс. Для калибровки приборов используют эталонные детали.

Микрометр для измерения труб

Прибор очень полезен сотрудникам управляющих компаний. С помощью микрометра такого типа измеряют толщину стен в трубах, в том числе и их износ

Для прибора существуют специальные насадки, которые могут измерить неровную и бугристую поверхность (что очень актуально, если трубы, к примеру, покрылись ржавчиной).

Микрометр для измерения толщины листов

Такие микрометры помогают измерить толщину листовых заготовок: к примеру, листы полипропилена или металлопроката

Очень часто мы покупаем изделия не той ширины, как заявляет производитель. В этих приборах винт имеет малые размеры, но более дробный шаг делений, который позволяет более точно определить размеры. Существует два варианта таких приборов:

С узкими и плоскими насадками − для измерения узких заготовок и листов.
С удлинёнными насадками − для замеров более вытянутых и широких листов.

Универсальный микрометр

Особенность этого прибора в том, что он подходит для измерения разных величин. Для этого в комплекте используются дополнительные насадки

Минус в том, что насадки необходимо навинчивать, получается лишний стыковочный шов, что может повлиять на качество измерений.

Проволочный микрометр

Прибор для измерения диаметра проволоки

Этот прибор относится к типу узкоспециализированных. Это компактный микрометр, который используется для измерения диаметра проволоки и шариков в подшипниках.

Призматический микрометр

Призматический микрометр с изогнутой скобой

Это специфический прибор, который помогает вычислить диаметр сложных инструментов, к примеру, лезвия или ножей. Насадка выполнена в виде призмы.

Канавочный микрометр

С помощью канавочного микрометра можно измерить, к примеру, глубину отверстия в стене (чтобы подобрать нужный саморез)

В его конструкции предусмотрен специальный щуп, который выдвигается в необходимую зону. С его помощью легко измерить глубину ям, канав, углублений.

Резьбомерный микрометр

Такой прибор снабжён специальными насадками, с помощью которых можно измерять глубину резьбы

Шкала для вычислений может быть выполнена в двух вариациях: метрической или в дюймах.

Двухшкальный микрометр

Такой прибор используется для измерения сложных деталей

Фактически это два прибора в одном. Измеряет прибор и его габариты. Иногда его называют ещё предельным микрометром.

Микрометр для горячего проката

Этот вид микрометра используется исключительно на производствах

Специализированный вид микрометра, который измеряет толщину изделия во время его прокатывания через щипцы. Для этого используется специальное колесо, на которое нанесена разметка.

Микрометр-нутрометр

Очень полезный прибор, если вам необходимо следить за тем, как меняется внутренний диаметр изделия

Очень часто применяется в токарном деле. Когда в процессе работы нужно контролировать внутренний диаметр вытачиваемой детали.

«Перед использованием любого типа прибора его нужно откалибровать. Именно так можно проверить точность микрометра перед покупкой.

Как откалибровать прибор и проверить его точность

Микрометр относится к классу приборов, которые необходимо проверять на точность калибровки перед каждым использованием. Важно понимать, что иногда даже переноска микрометра без чехла или встряхивание его может сбить шкалу измерений. Что это значит? И как понять, что прибор настроен правильно? Разберёмся поэтапно.

Прежде всего, протираем поверхность губок пятки. Делать это можно только с помощью тонкого листа бумаги. Для этого сводим пятки друг с другом и зажимаем лист между ними с небольшим усилием, чтобы он не выпадал. Потом аккуратно вытаскиваем его (важно, чтобы лист не порвался). Таким образом, можно очистить рабочие поверхности от пыли и жира.

Далее полностью закручиваем зажимный винт и смотрим, совпадает ли нулевая отметка на барабане с горизонтальной риской на стебле.

Если отметки не совпадают – проводим калибровку прибора

Иногда для проверки точности калибровки у некоторых типов микрометров (чаще всего микрометра с диапазоном измерений 25-50, 50-75 мм), а также электронных и лазерных приборов используют эталонные образцы, размеры которых точно известны.

Главное условие − правильно закрепить деталь в тиски, чтобы эталон показал точные размеры

Далее полученные данные сравнивают с теми, которые соответствуют эталону, и в случае необходимости производят дополнительную настройку прибора.

Настройка микрометра на ноль

Для примера возьмём микрометр с рабочим диапазоном 0-25. Это самый «ходовой» прибор. Как всегда, перед любой манипуляцией прибор необходимо почистить. Как это делать с помощью бумажного листа, мы говорили выше.

Далее необходимо соединить лапки прибора. Зажимаем фиксирующий винт. Это необходимо, чтобы в дальнейшем зафиксировать наш прибор на нуле. Если мы видим, что данные метки не совпадают – риски не стоят ровно на нуле, то следует подкрутить стебель, используя специальный ключ. Он обычно входит в комплект, таким образом, чтобы риски совпали.

Наша задача – ослабить барабан и выставить его деления ровно напротив нуля на стеблевой отметке

Как проводить измерения микрометром и возможные сложности

После того как мы проверили точность прибора и в случае необходимости откалибровали его, можно приступать к измерениям. Для этого измеряемую деталь необходимо зажать в тисках аккуратно, чтобы не пережать деталь. Прижимаем, если необходимо увеличить давление на деталь, используем трещотку.

По верхней части шкалы стебля определяем количество полных миллиметров. При этом если на нижней половине последняя видимая риска находится правее, то к полученному значению прибавляем ещё 0,5 (вот зачем предусмотрено смещение нижней половины шкалы относительно верхней).

Складываем оба значения и получаем реальный диаметр детали. Пример вычислений с разными цифровыми значениями

После использования прибор необходимо протереть и уложить в специальный кейс.

Основные правила ухода за измерительным прибором – рекомендации редакции HouseChief.ru

Замер диаметра поршневого цилиндра на автомобиль марки ВАЗ

Для полноценной работы микрометра и увеличения срока его службы важно следить за сохранностью прибора и чистотой его деталей и механизмов.

Перед каждым использованием протираем поверхность губок пятки. А также проверяем точность калибровки. Если показания сбились, то прибор необходимо перенастроить.

Именно эта ошибка чаще всего возникает у тех, кто начинает пользоваться прибором.

Важно! Трещотку используйте только в том случае, когда деталь имеет твёрдую и крепкую структуру. В противном случае сверхдавление может деформировать измеряемую деталь.

Сколько стоит микрометр, обзор цен и основных характеристик

Купить микрометр можно в любом строительном магазине. Перед покупкой обязательно проверьте прибор на точность измерений. Для удобства мы использовали таблицу с указанием цен на самые популярные модели микрометров.

Модель	Характеристики	Средняя стоимость (по состоянию на июнь 2018 г.), руб.
Микрометр цифровой КАЛИБРОН МКЦ 50	Микрометр с электронным циферблатом. Две системы исчисления: метрическая и дюймовая. Погрешность – 0. Шаг измерения: 0,001 мм.	9 600
Механический микрометр МАРТИХ 0-25 мм	Аналоговый микрометр. Материал − инструментальная сталь.Шаг измерения: 0,01 мм.	950
Микрометр ЗУБР ЭКСПЕРТ МК 25	Гладкий аналоговый микрометр, оборудован термозащитными прокладками 1 класса точности. Шаг измерения: 0,01 мм.	970
NORGAU 0-25mm-0,01mm	Стебель и барабан микрометра покрыты матовым хромированием, что защищает от возникновения коррозии.Шаг измерения: 0,01 мм.	2 234

В завершение статьи предлагаем вам посмотреть видеоурок, как пользоваться микрометром.

Загрузка…

Источник: https://HouseChief.ru/kak-polzovatsya-mikrometrom-instrukciya.html

Микрометр – основные разновидности и правила использования инструмента (100 фото)

РЕМОНТ МИКРОМЕТРА

Если ранее вам часто приходилось слышать про измерение микрометром, то наверняка вы заинтересовались, что же представляет собой вообще данный строительный инструмент? Именно о нем мы сегодня и поговорим.

Микрометр – это по сути универсальный инструмент для измерения. В его основе всегда лежит самостоятельная микропара – специальный преобразовательный инструмент, который состоит из гайки, винта.

Используя его можно легко выполнить замер размеров при помощи контактного метода. У электронных микрометров есть один нюанс: измерение осуществляется с минимальной погрешностью до 50 мкм.

Разновидности инструментов

Говоря про типы микрометров, существующие сегодня стоит рассмотреть инструменты, которые делятся на категории в зависимости от своей функциональности и внутреннего устройства.

Рычажные/гладкие микрометры;
Резьбовые/трубные инструменты.

Большим спросом пользуются рычажные микрометры, однако наиболее распространенными являются гладкие инструменты, используя которые можно без проблем определить размеры практически у любой заготовки или детали.

В зависимости от способа, которым будет происходить снятие замеров все существующие сегодня микрометры условно можно разделить на следующие категории.

Инструмент механического типа – один из самых популярных типов, в котором все размеры снимаются с использованием нониусного барабана. Погрешность при измерениях составляет не больше 0,1 мм. Размер определяется при помощи шкал, которые можно увидеть на барабане, а также стебле имеющейся микрометрической головки.

Электронный микрометр – одна из самых современных на сегодняшний день моделей, в которой для выполнения замеров используется чаще всего электронный цифровой экран.

Его главное достоинство – высокая точность и легкость в применении. Кроме того, он предлагает перевод измерений из дюймов в миллиметры, а также вывод полученных данных прямо на ваш персональный компьютер.

Просматривая различные фото микрометров нельзя обойти стороной и стрелочные микрометры, при помощи которых любое определение размеров осуществляется с использованием специального стрелочного индикатора.

Учимся использовать микрометр

Если вас интересует вопрос как пользоваться микрометром, то в таком случае как раз кстати придется пошаговая схема.

Проверка, калибровка

Хотя бы раз в несколько месяцев, а также обязательно сразу же в день приобретения необходимо внимательно проверить инструмент на предмет неточностей при осуществлении различных измерений. В том случае, если шкала была сбита, необходимо выполнить регулировку. Поможет в этом ключ, который обязательно всегда есть в стандартном комплекте.

Для осуществления проверки точности вашего инструмента необходимо сделать следующие действия – сомкнуть без какой-либо детали имеющиеся измерительной плоскости.

В момент, когда винт будет упираться в противоположную плоскость, имеющийся индикатор у прибора должен обязательно показывать ноль, если это микрометр электрического типа.

Если это механический инструмент, то тогда барабан просто должен на 100% закрыть стебель, а вот его ноль совпасть продольным штрихом у стебля.

Фиксация детали

Внешне может показаться, что это один из самых простых шагов, однако на самом деле, поскольку прибор отличается высокой точностью, в первую очередь необходимо довести ваш винт до той детали, которая находится рядом со второй плоскостью для измерения.

Как только самостоятельно вы почувствуете некий упор, необходимо чуть сместиться немного по рукоятке и после этого продолжить аккуратно вращать трещотку.

Услышав три характерных щелчка – можно останавливаться, поскольку это сигнал того, что ваша деталь была как следует зафиксирована.

Снятие показаний

Удобнее всего, если у вас прибор электронного типа, поскольку он все замеры отображает на экране, и нет необходимости искать, где же находятся все цифры. Такие инструменты лучше всего подходят и для профессионалов, и в особенности для новичков.

В завершение стоит отметить, что с каждым годом становится все больше моделей измерительных приборов, и лишь необходимо выбрать именно тот инструмент, с которым комфортнее всего будет работать именно вам.

Фото микрометров

Также рекомендуем посетить:

Источник: https://zdesinstrument.ru/mikrometr/

Pereosnastka.ru

РЕМОНТ МИКРОМЕТРА

Методы проверки микрометрических инструментов.

Категория:

Помощь рабочему-инструментальщику

Методы проверки микрометрических инструментов.

Плоскостность их измерительных поверхностей контролируют с помощью плоских или плоскопараллельных интерференционных стеклянных пластин. Отклонение от плоскостности (в зависимости от класса точности микрометров) колеблется в пределах 0,6…0,9 мкм, или равно трем интерференционным полосам для белого света без учета расстояния 0,5 мм от краев измерительной поверхности.

Параллельность измерительных поверхностей у микрометров с верхним пределом измерений до 100 мм проверяют плоскопараллельными стеклянными пластинами.

Комплект состоит из четырех пластин, размеры Н которых отличаются один от другого на величину перемещения микровинта при его повороте на ‘Д оборота.

По числу интерференционных полос на поверхностях контакта и по их взаимному расположению определяют действительное отклонение от параллельности.

Для проверки микрометров больших размеров вместо отдельных плоскопараллельных стеклянных пластин применяют комплект их, составленный в виде блоков, в каждом из которых имеются две пластины и одна концевая мера.

Рис. 1. Ремонт микрометра.

Микрометры с пределами измерения, превышающими 100 мм, контролируют с помощью четырех специальных штихмасов, размеры которых также отличаются один от другого на величину, соответствующую XU оборота микровинта. Каждым штихмасом производят проверку в четырех положениях, поворачивая его каждый раз вокруг оси на 90°.

Регулировка и ремонт микрометров. При несовпадении нулевых штрихов шкалы стебля и шкалы барабана, а также при ослаблении винта необходима регулировка микрометров.

При износе измерительных поверхностей микрометра и микрометрического винта и при ослаблении трещотки производят ремонт инструмента.

При небольшом износе измерительные поверхности микрометров и пасса-метров (от 0 до 100 мм) доводятся одновременно с помощью мерных цилиндрических притиров.

Комплект их состоит из четырех притиров, различающихся по толщине на 0,125 мм. Торцевые рабочие плоскости притиров должны быть строго параллельны.

Доводку осуществляют в следующей последовательности. Вначале измерительные поверхности доводят притиром до получения их взаимопараллельности. Однако при этом не обеспечивается перпендикулярность поверхностей к оси шпинделя, скорее всего они будут несколько наклонны.

Далее доводку производят притиром, который на 0,25 мм больше притира, поэтому при зажиме притира шпиндель провернется на пол-оборота, т. е. произойдет кантовка и перекос уменьшится. Затем поверхности микрометра попеременно доводят притирами.

После многократной доводки всеми притирами могут быть достигнуты параллельность поверхностей и перпендикулярность к оси шпинделя.

Рис. 2. Доводка шпинделя микрометра.

Когда в ремонт поступают микрометры с таким износом измерительных поверхностей, который выявляется с помощью угольника или лекальной линейки, осуществляют раздельную доводку шпинделя и пятки. Торец шпинделя доводят в специальном приспособлении.

Оно состоит из плиты, цанги, в которую вставляется шпиндель микрометра, и зажимного кольца, предназначенного для закрепления шпинделя в цанге. Нижнюю плоскость плиты доводят строго перпендикулярно относительно оси отверстия.

Шпин дель микрометра вставляют в цангу так, чтобы его то рец возвышался над плоскостью плиты на 0,03…0,04 мм и после закрепления зажимным кольцом доводят. Об работанный шпиндель ввертывают в микрометр и при ступают к доводке поверхности пятки.

Пятку доводят в собранном виде с помощью приспособления, представляющего собой диск, выполненный за одно целое с цангой. Диск установлен по скользящей посадке на шпиндель микрометра и закрепляется кольцом.

Опорная поверхность диска доведена строго перпендикулярно оси отверстия.

После установки и закрепления диска на шпинделе микрометра приступают к доводке пятки; при этом пасту наносят только на одну рабочую сторону притира, а другую тщательно промывают и смазывают тонким слоем раствора стеарина в бензине.

Рис. 3. Приспособление для доводки винтов микрометров.

Контроль обработанных измерительных поверхностей осуществляется интерференционным способом с помощью набора плоскопараллельных стеклянных пластин. Инструмент обезжиривают в бензине, тщательно протирают и на доведенную поверхность накладывают стеклянную пластину. Слегка прижав пластину к поверхности, наблюдают световые полосы, по которым и судят о качестве доводки.

Для доводки поверхностей микрометрических винтов микрометров с пределом измерения 150…800 мм слесарь-лекальщик С. П. Григорьев разработал приспособление, показанное на рис. 3. На основании приспособления имеются три выступа с пазами, в которых закреплены хвостовики со стеблями. Плоскости основания пазов строго перпендикулярны.

Изготовляют приспособление следующим образом. У бывших в употреблении микрометров с пределом измерения 0…25 мм отрезают скобы и оставляют хвостовики со стеблями. Затем хвостовики шлифуют по месту паза. Установив все три хвостовика и проверив их поверхности по стеклянной плите 4, в проушинах основания сверлят по два отверстия и запрессовывают в них штифты.

При обработке микровинтов барабаны устанавливают по нониусу в нулевое положение и осуществляют предварительную доводку поверхностей, затем их 3—4 раза поворачивают на ‘Д оборота (на 0,12 мм) и окончательно доводят. После этого микровинты снимают с приспособления, устанавливают в ремонтируемые микрометры и производят контроль.

При несовмещении нулевого деления на барабане микрометра с нулевым делением на шкале необходимо отвернуть головку микрометра на 1—2 оборота и, потянув за барабан в сторону скобы, снять с корпуса шпинделя. Установив затем барабан в правильном (нулевом) положении, поворотом головки микрометра закрепляют его на шпинделе стопорным винтом.

Плавный ход микрометрического винта характеризуется отсутствием люфта и заеданий на некоторых участках.

Люфт обычно ощущается рукой, а заедания можно определить, повернув винт за головку трещотки по всему диапазону шкалы микрометра.

Если при этом трение винта в гайке на некоторых участках будет настолько велико, что трещотка станет провертываться вхолостую вокруг оси, значит он имеет неравномерный износ и подлежит замене или исправлению.

Люфт устраняют поворотом конусной гайки, навернутой на гайку винта. При неравномерном износе винта его исправляют доводкой специальным разрезным резьбовым притиром.