ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОРПУСОВ

Делаем красивые корпуса на аппаратуру. Технология изготовления корпусов

Простая технология изготовления корпусов для радиолюбительских конструкций своими руками

Многие, особенно начинающие радиолюбители сталкиваются с такой проблемой, как подбор или изготовление корпуса для своей конструкции.

Пытаются разместить собранную плату и другие компоненты будущей конструкции в корпуса от старых приемников или игрушек. В законченном виде этот прибор будет выглядеть не очень эстетично, лишние отверстия, видимые головки шурупов и т.д.

Я хочу на примере показать и рассказать как я, буквально за пару часов, делаю корпус для собранного недавно SDR приемника.

Приступим!

Для начала нам нужно сделать приспособление для закрепления деталей будущего корпуса. У меня оно уже готово и я его с успехом использую уже десяток лет.

Пригодится это нехитрое приспособление для точного склеивания боковых стенок корпуса и выдержки углов в 90 градусов. Для этого нужно выпилить из фанеры или дсп детали 1 и 2, толщиной не менее 10 мм, как на фото 1.

Размеры конечно могут быть и другими, в зависимости от того, какие корпуса для конструкций вы планируете изготавливать в дальнейшем.

фото 1:

Получилось 20 мм, прибавим толщину текстолита 1,5 мм и добавим примерно 5 мм для стоек в которые будут вкручиваться саморезы, когда буду крепить плату в корпусе.

Всего получается высота боковых стенок 26,5 мм, такая точность мне не нужна и я округлю это число до 30мм, небольшой запас не помешает. Запишем, что высота стенок равна 30 мм.

фото 2:

Размеры моей печатной платы 170х90 мм, к этому я прибавлю по 2 мм с каждой стороны и получу размеры 174х94 мм. Запишем, что дно корпуса равно 174х94 мм.

Практически все посчитано и приступаю к вырезанию заготовок. При работе с пластмассой удобно пользоваться монтажным ножом и линейкой. Буквально через 10 минут у меня получилась задняя стенка и заготовки боковых стенок (фото 3).

фото 3:

Далее зажимаем заднюю стенку в наше, ранее сделанное “устройство” и приклеиваем боковую стенку, которая в моем случае имеет размер 177х30 мм (фото 4. а).

Также как и первую стенку, приклеиваем вторую, повернув заготовки другой стороной (фото 4. б).

Для склеивания стенок корпуса используется “Суперклей” (для большей прочности можно затем пройтись по уголкам клеевым пистолетом, также и все провода можно собирать в жгут и приклеивать к стенкам корпуса).

фото 4:

фото 5:

После склеивания всего корпуса следует закруглить надфилем или наждачной бумагой все углы, это придаст корпусу плавные линии и он не будет похож на кирпич. После того как все будет готово, установлена плата, несколькими каплями клея приклеиваем крышку устройства (фото 6).

фото 6:

Ну и полностью собранный приемник в корпусе (фото 7) теперь установлен на стене, не мешает и не портит интерьер моего рабочего места.

фото 7:

Вот и все! На все слесарные работы я затратил пару часов и первый вопрос жены был: “что это у нас за сигнализация?” (шутка!)
Успехов в творчестве!

Схема собрана, настроена… Сколько сил ушло на схему, поиск деталей, сборку, настройку и осталось совсем не много – корпус!Не секрет, что хороший корпус играет очень большую роль и придает конструкции законченный вид. Зачастую проходит много времени, прежде чем дойдут руки до изготовления корпуса.

Из чего чаще всего его делают?- фанера (дерево)- стеклотекстолит (гетинакс)- дюраль- пластмасса- посылочный ящик:)- купить готовыйС деревом у меня проблема, ну не могу я с ним работать чисто, нужен хороший инструмент и достаточно места в квартире. Стеклотекстолит – делал, не очень понравилось.

Дюраль надо найти, да и дороговато нынче. Покупать готовый лично я не готов. То размеров нет подходящих, то цена смущает.Вообщем, остается либо делать из пластмассы, либо из посылочного ящика и мучиться, что никто из знакомых не оценит труд по монтажу платы…..Итак.Я выбрал – пластмассу.

Где её взять? В ремонтных фирмах (фирмешках, конторах), у знакомых системных администраторов. Пойдет все: старые клавиатуры, заглушки от CD-ROM, FDD, части от принтеров, копиров (их обычно в мастерских отдают с благодарностью – ведь это хлам) и просто пластмасса от еще чего нибудь. Можно применять оргстекло.

Главное, чтобы растворялась в дихлорэтане.

Инструмент

Его не много: металлическая линейка, угольник, резак (сделанный из куска полотна), ножовка по металлу, напильники с крупной насечкой, наждачная бумага (я беру в строительном магазине, тип Р600 (мелкое зерно) и Р100 (более крупное) фирмы Kona flex) и клей для пластмассы дихлорэтан. Так же, необходимо мелко накрошенные кусочки пластмассы растворить в дихлорэтане, консистенция должна быть как у густого сиропа. Этим раствором будем клеить и заливать мелкие трещины.
ВНИМАНИЕ!Дихлорэтан токсичен и летуч.

Начинаем

Пилю пластмассу ножовкой по металлу с острым полотном, не очень быстро, чтобы пластмасса не нагревалась. Ничего страшного не произойдет, просто пилить будет трудно, если пластмасса размягчится. Края обрабатываю напильником.

Если необходимо выровнять край или подогнать размер, то я это делаю с помощью крупной наждачной бумаги. Ложу лист наждачки на ровную поверхность, зерном вверх, и не прикладывая больших усилий вожу краем заготовки по ней.

Главное, распределять усилие равномерно по заготовке.

Клеим

Нужна ровная поверхность, у меня это кусок ДСП.
Клей я наношу тонной кисточкой на обе поверхности несколько раз и плотно прижимаю, если это угол, то контролирую с помощью угольника. Если необходимо склеить два маленьких куска в один, то торцы смазываю клеем, прижимаю торцы друг к другу на ровной поверхности. Внимание! Обязательно углы и стыки усилить полосками пластмассы.

Обработка

После склеивания я приступаю к обработке лицевой поверхности. Крупные царапины, щели с лицевой стороны я заполняю массой из растворенной в дихлорэтане пластмассы. После высыхания (примерно 10-12 часов) поверхность обрабатываю наждачкой до ровной поверхности.

Пожалуй и все – корпус готов к покраске.

Вот что получилось после окончательной отделки.

Самодельные корпуса из металла: приспособления для гибки листового металла

Самые красивые корпуса – металлические. К этому можно добавить ещё и практичность, т.к. металл более плотный, чем, например, пластмасса или дерево. Ещё одним неоспоримым преимуществом является тот факт, что металлический корпус является отличным экраном защищающий как устройство от внешних наводок, так и окружающее пространство от электромагнитных помех, создаваемых устройством.

Листовой металл – а именно он является материалом для изготовления таких корпусов – найти не так уж сложно: это боковые стенки компьютерных корпусов, крышки от бытовой техники и электроники. Его не нужно клеить и даже можно не красить.

Да, отверстие под светодиод в нём не проплавишь нагретым гвоздём, но ведь у нас есть отличные конические свёрла , которые входят в металл, как в масло. А прорезь под ЖК-дисплей можно сделать дремелем, наметить болгаркой и довести напильником.

Сделать её несложно, и здесь мы предлагаем два варианта.

Первое приспособление можно изготовить из остатков мебели. Нужно выпилить всего три прямоугольника, ориентируясь по размерам будущих деталей. Если нет необходимости в больших корпусах, то приспособление может быть весьма компактным.

Принцип действия понятен из чертежа. К основанию 1 на болтах с гайками 5, желательно барашковыми (для простоты откручивания и закручивания) крепится планка 2, фиксирующая лист металла 6. Сгибающая доска 3 прикреплена к основанию на петлях 4, которые должны быть хорошими, без люфтов.

Процесс гибки прост: основание 1 фиксируется на полу, столе или верстаке, доска 3 поднимается и доводится до угла в 90 градусов по отношению к основанию.

К сожалению, полностью прямого угла сгибания в этом случае не получить, поэтому боковая поверхность планки 2 должна иметь небольшой скос.

Для облегчения процесса сгибания к доске 3 можно приделать удлиняющую ручку П-образной формы. Для защиты материала его грани можно усилить металлическими уголками.

Вариант устройства из уголков:

Второе устройство сложнее в изготовлении, т.к. выполнено полностью из металла. Оно состоит из двух металлических уголков 1, 2 и прутка 3. Весь этот “бутерброд” соединяется болтами с гайками 4, как показано на чертеже.

Лист металла 5 укладывается между уголками и производится равномерное затягивание гаек. При этом металл будет изгибаться под углом 90 градусов.

Этим же приспособлением можно получить углы с закруглением, для этого уголок 2 не устанавливается, а нажим на лист 5 производится непосредственно прутком 3.

Для увеличения жёсткости на пруток можно наварить дополнительное ребро.

Разумеется, гнуть толстый металл на таких приспособлениях не получится, но толщина в 1 мм им вполне по силам. А если лист, который нужно согнуть, – алюминиевый, то толщина может быть и больше.

Если фотографии самодельных корпусов, чертежи или фото подобных приспособлений?

Изготовление корпуса, пожалуй самое ответственное в создании любой радиолюбительской конструкции. Да и многим трудно придумать, как сделать корпус для того или иного самодельного устройства. Поэтому предлагаю рассмотреть такую стандартную универсальную конструкцию, что подойдёт для самого широкого спектра приборов – , и т.д.

Все размеры чертежа исходят из размеров деталей, в данном случае от габаритов динамиков и размера печатной платы, так как использовал в качестве источника питания обычное зарядное устройство, а не аккумулятор, то размеры корпуса получились значительно меньше.

И запомните – корпус можно сделать из чего угодно, например, из пластмассы, дерева, металла. Даже из стекла, главное, чтобы было все очень аккуратно и последовательно. В изготовлении корпуса торопиться нельзя, так например, у меня на воплощение идеи ушло три дня.

Спешка может только испортить ценный материал.

Итак, приступим к изготовлению нашего корпуса для «ультразвукового отпугивателя комаров» – эта статья была опубликована на нашем сайте раньше. Для начала необходимо выбрать материал.

Недолго думая, решил взять фанеру толщиной 4 мм, так как её не так сложно найти, и легко можно обрабатывать, ну и в конце концов у меня есть пятилетний опыт работы с деревом.

Теперь определяемся с расположением всех отверстий на корпусе – под переменный резистор, выключатель, вход питания и форму дырок под динамики.

Разберемся по порядку: переменный резистор взял самый распространённый, но только подобрал к нему пластиковую поворотную ручку и прикпенил его гайкой, подложив шайбу. Выключатель взял из сгоревшего компьютерного блока питания, на нем есть по бокам усики, поэтому его ни чем не крепил.

Вход под провод питания просверлил диаметром 3,5 мм. И наконец дырки под динамики решил сделать квадратными (конечно можно и круглые), чтобы можно было вырезать из резины квадратные прокладки, для скрытия неровностей и перехода от фанеры к сетки от динамиков.

И ещё, чуть не забыл об отверстии для светодиода диаметром 4 мм и двух вентиляционных отверстиях по бокам корпуса, на которые тоже приклеены. Резинки – они продаются в строительном магазине, как прокладки для водопроводных труб, их диаметр подбирайте сами. Задняя крышка корпуса выполнена тоже из фанеры, а сверху наклеена резина толщиной 3 мм.

Для сетки сделал небольшое углубление в фанере – это видно на чертеже верхней панели.

После изготовления всех деталей, склеил их пва клеем. Затем окончательно зашкурил и покрыл лаком с баллончика для автомобильных дисков. Вот смотрите чертеж этого художества:

Размеры конструкции не указаны, так как у каждого разные динамики.

Обсудить статью ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОРПУСОВ

Сделать надёжные, качественные и долговечные корпуса для различного типа электроники можно своими руками . Это, конечно, потребует некоторых умений, навыков и усилий, однако поможет существенно сэкономить денежные средства (заводские корпуса из алюминия и даже обычные пластмассовые конструкции стоят весьма недёшево).

Чтобы изготовить самодельный аналог корпуса для электроники, возьмите 40-сантиметровый отрезок профильной оцинкованной трубы прямоугольного сечения 100х50 (подобные габариты позволят эффективно рассеивать тепло). Желательно, чтобы толщина стенки трубы при этом была не более 3 мм.

Для мелкой электроники используемые размеры должны быть чуть меньшими – 40х20, а толщина стенки трубы 2 мм. Приобрести такие трубы можно в специализированных строительных магазинах. Инструментов вам понадобится самый минимум – только дрель или шуруповёрт (для сверления отверстий), а также болгарка (непосредственно для того чтобы разрезать трубу).

Отрежьте от профильной трубы 18 см – это будет сам корпус. Его боковые стенки, также полученные путём отрезания от трубы, необходимо скрепить 4-мя шпильками, проходящими через углы вдоль длины всего корпуса. В таком случае они не помешают размещению внутри всех нужных деталек.

Для обеспечения оптимального зазора для быстрого охлаждения разрежьте профиль 20/20 мм так, чтобы получилось два уголка в форме буквы L. Их нужно прикрутить с боков – получится отличное настенное крепление.

Самодельный металлический корпус с достаточной теплопроводностью, который ввиду своего немалого веса больше подойдёт для стационарного использования, готов. Остаётся только придать ему привлекательный внешний вид, т.е. покрыть краской из баллончика, предварительно прогрунтовав и обезжирив поверхность, дабы краска легла ровнее и продержалась подольше.

Источник: https://sroyte.ru/delaem-krasivye-korpusa-na-apparaturu-tehnologiya-izgotovleniya-korpusov-lakirovanie-i-panel-indika.html

Технологический процесс изготовления корпуса

Министерство образования и науки Российской Федерации

Механико-технологическое отделение

Кафедра «Технология машиностроения»

Дипломный проект

на тему:

Технологический процесс изготовления корпуса

Дипломант Орловский С.Ю.

Тольятти « » 2007г.

Аннотация

УДК 621.9..6

Технологический процесс изготовления корпуса.

Кафедра: Технология машиностроения.

ТГУ: Тольятти, 2007г., – с., 10 л. формата А1.

Целью дипломного проекта является разработка технологического процесса изготовления корпуса в условиях серийного производства.

На основе научных исследований рассмотрены вопросы нового метода обработки – высокоскоростной обработки алюминия. Разработан новый полный технологический процесс изготовления корпуса.

Эффективность внедрения нового технологического процесса изготовления подтверждена экономическим расчетом, а так же обеспечена экологичность проекта.

СОДЕРЖАНИЕ

Аннотация

Введение

1. Состояние вопроса

1.1 Анализ служебного назначения детали

1.2 Анализ технологичности конструкции детали

1.3 Определение типа производства и обоснование формы его организаии

1.4 Анализ базового варианта технологического процесса

2. Выбор и проектирование заготовки

2.1 Выбор вида и методов получения заготовки

2.2 Технико-экономическое сравнение методов получения заготовки

3. Разработка схем базирования

4. Технологический маршрут и план обработки

5. Размерный анализ технологического процесса

6. Разработка технологических операций

6.1 Выбор оборудования

6.2 Выбор последовательности переходов

6.3 Выбор режущего инструмента и технологической оснастки

6.4 Расчет режимов резания

6.5 Расчет норм времени

7. Расчет и проектирование станочного приспособления. Расчет режущего инструмента

7.1 Расчет и проектирование станочного приспособления

7.2 Расчет режущего инструмента

8. Расчет и проектирование контрольного приспособления

9. Научные исследования по совершенствованию процесса обработки аллюминиевых сплавов

10. Патентные исследования

11. Проектирование производственного участка

12. Безопасность и экологичность объекта

13. Экономческая эффективность проекта

Заключение

Литература

Введение

Цель дипломного проектирования по технологии машиностроения – научится правильно применять теоретические знания, полученные в процессе учебы, использовать свой практический опыт работы на машиностроительных предприятиях для решения профессиональных технологических и конструкторских задач.

Целью данного проекта является снижение трудоемкости изготовления корпуса угловой передачи промышленного робота, путем разработки прогрессивного технологического процесса, базирующегося на современных достижениях в области станкостроения и инструментального производства.

К мероприятиям по разработке новых прогрессивных технологических процессов относится и автоматизация, на ее основе проектируется высокопроизводительное технологическое оборудование, осуществляющее рабочие и вспомогательные процессы без непосредственного участия человека.

Для достижения цели решаются следующие задачи:

2.Развитие и закрепление навыков ведения самостоятельной творческой инженерной работы.

3.Овладение методикой теоретико-экспериментальных исследований технологических процессов механосборочного производства.

В дипломном проекте должна отображаться экономия затрат труда, материала, энергии. Решение этих вопросов возможно на основе наиболее полного использования возможностей прогрессивного технологического оборудования и оснастки, создания гибких технологий.

1. Состояние вопроса

Деталь – корпус (рис 1.) и предназначена (деталь) для базирования в нём основных узлов и агрегатов для воспроизводства угловой передачи. Деталь по сути дела воспринимает на себе все колебания узлов и механизмов находящихся в ней. Она работает в условиях циклических знакопеременных нагрузках. Исполнительные поверхности, корпуса работают в условиях постоянного трения.

Материал детали – алюминиевый сплав АЛ9-1 ГОСТ 2685-75. Химический состав и механические свойства представлены в табл. 1.1 и 1.2. соответственно.

Таблица 1.1.

Химический состав сплава АЛ9-1 ГОСТ 2685-75,%

Таблица 1.2.

Механические свойства сплава АЛ9-1 ГОСТ 2685-75

Рис 1. Деталь – корпус

В таблице1.3 представлена классификация поверхностей детали. Номера поверхностей указаны на технологическом чертеже представленном на рис. 2.

1.2 Анализ технологичности конструкции детали

Рабочий чертеж корпуса угловой передачи содержит необходимую графическую информацию для полного представления о его конструкции. Указаны размеры с их отклонениями, проставлены необходимая шероховатость и допуски формы и расположения поверхностей.

В то же время можно отметить и ряд недостатков:

– на чертеже не указаны отклонения на некоторые свободные поверхности корпуса;

– шероховатость проставлена по старому госту;

– симметричность стенок паза проставлена относительно двух баз;

– отсутствуют технические требования;

– невидимые поверхности показаны штриховыми линиями;

На технологическом чертеже корпуса угловой передачи сделаны необходимые доработки.

Рис 2. Эскиз с нумерацией поверхностей

В отношении других поверхностей деталь технологична и позволяет применить высокопроизводительные методы обработки.

Общую технологичность детали можно определить с помощью коэффициентов:

-коэффициент точности

; (1.1)

; (1.2)

где, ТCP – среднее значение точности;

Ti – квалитет i-ой поверхности;

n– число поверхностей с текущим квалитетом;

ТCP = 13;

Кточ = 0,92;

– коэффициент шероховатости

; (1.3.)

; (1.4.)

где, ШСР – средняя шероховатость, Ra;

Шi – текущая шероховатость поверхности;

ni – число поверхностей с данной шероховатостью;

ШСР = 6,8;

Кш = 0,85.

1.3 Определение типа производства

В учебных целях тип производства определяем по таблице 4.1 [1]. При массе детали до 8 кг. и годовой программе выпуска 500 – 5000 дет/год (N = 1200 дет/год) тип производства – среднесерийное.

Для серийного производства рекомендуется групповая форма организации производства, когда запуск деталей осуществляется партиями.

шт в месяц (1.5)

где а – периодичность запуска деталей, при запуске раз в месяц а = 12.

С учетом типа производства предполагается применение оснастки с механизированным силовым приводом и режущего инструмента со сменными многогранными пластинами.

1.4 Анализ базового варианта технологического процесса

Материал корпуса выключателя – алюминиевый сплав АЛ9-1, по этому заготовку можно получить только методами литья. Наиболее предпочтительными являются литье в оболочковые формы и литье в землю.

В базовом технологическом процессе обработка ведется на универсальном оборудовании, что увеличивает число операций. Применяется унифицированный инструмент и оснастка.

Базовый маршрут обработки детали включает в себя следующие операции:

000 Заготовительная.

005 Токарная.

010 Фрезерная.

015 Фрезерная.

020 Фрезерная.

025 Токарная.

030 Фрезерная.

035 Токарная.

040 Фрезерная.

045 Токарная.

050 Контрольная.

055 Протяжная.

060 Слесарная.

065 Моечная.

070 Контрольная.

075 Окрасочная.

Для максимальной концентрации операций на одном оборудовании предлагается использовать обрабатывающий центр МАНО МС50. Также предлагается применение оснастки с механизированным силовым приводом и прогрессивного режущего инструмента.

2. Выбор и проектирование заготовки

На выбор метода получения заготовки оказывает влияние: материал детали, ее назначение и технические требования на изготовление; объем и серийность выпуска; форма поверхностей и размеры детали.

Источник: https://mirznanii.com/a/193078/tekhnologicheskiy-protsess-izgotovleniya-korpusa

Как выбрать технологию производства пластиковых изделий: сравнение методов

В статье мы расскажем об основных технологиях изготовления пластиковых изделий и поможем вам выбрать наиболее подходящий для ваших целей метод.

Сегодня технология производства пластмассовых изделий доступна не только большим промышленным компаниям с огромными тиражами, но и обычным людям, изобретателям и бизнесменам.

Технологии производства позволяют создавать пластиковые детали или корпуса для любых изделий в любом количестве, что открывает новые просторы для изобретательства, творчества или бизнеса.

Например, в прошлой статье мы писали о производстве корпусов для квадрокоптеров как готовой бизнес-идeе, которой практически никто не занимается в Украине.

Существует три технологии изготовления пластиковых изделий. Все эти технологии позволяют создавать высококачественные изделия из пластика, но имеют некоторые различия.

Рассмотрим подробно каждую из технологий, ее преимущества, недостатки и сферы применения.

Наша статья поможет вам выбрать технологию производства пластмассовых изделий конкретно для вашего случая.

Производству пластикового корпуса предшествует создание 3D-модели. Подробнее об услуге моделирования корпусов для приборов вы можете узнать здесь.

Технология производства пластмассовых изделий при помощи 3D-печати

Сегодня технология 3D-печати приобрела невероятную популярность не только в мире, но и в Украине. При помощи 3D-принтера можно сравнительно быстро получить готовое изделие и использовать его в качестве прототипа, для выставки или презентации, в научной деятельности при моделировании разных процессов.

Распечатанные изделия позволяют полностью оценить функциональность будущего пластикового корпуса без существенных затрат на запуск многосерийного производства. С этой точки зрения технология производства пластмассовых изделий при помощи 3D-печати является незаменимым средством для оценки рентабельности продукта.

К тому же, на этом этапе можно легко заметить изъяны или недостатки функционала предмета и переделать 3D-модель.

Наиболее распространенным методом 3D-печати является FDMтехнология. Этот метод используется практически во всех сферах производства. Печать осуществляется послойно путем поступления материала (полимерной нити) в сопло-дозатор.

После печати эти подпорки убираются. Кроме того, широко применяются технологии SLS (лазерное спекание порошка) и SLA (лазерное спекание жидкого фотополимера).

В зависимости от используемых материалов, есть возможность получения корпуса из разных видов пластика любого цвета.

Обращайтесь в компанию KLONA за услугой 3D-печати. Мы поможет вам подобрать самый подходящий способ 3D-печати, выберем материал, который подойдет для вашего изделия, и оборудование для реализации вашего проекта.

3D-печать относится к штучному производству пластиковых изделий, так как является идеальным вариантом производства корпусов или деталей в маленьком тираже (до 20 шт.).

Преимущества производства изделий путем 3D-печати

1. Нет подготовительных этапов: сразу после получения 3D-модели, ее можно отправлять на печать в принтер.
2. Очень простой метод, который не требует дополнительного оборудования.

3. Позволяет добиться довольно высокой точности изделия, которая зависит от применяемого принтера.

4. Большой выбор материалов и методов печати позволяет реализовать любой проект.

Недостатки технологии 3D-печати

• низкая производительность: печать одного изделия может занять несколько часов, когда в других методах изготовления пластиковых корпусов – от нескольких секунд;
• ограниченность по габаритам получаемых изделий: если корпус очень большой и должен быть цельным, то 3D-печать может не подойти для такого запроса в связи с ограниченными размерами принтера.

При создании пластиковых корпусов очень важна разработка промышленного дизайна изделия. Промышленные дизайнеры компании KLONAсоздают максимально удобные и функциональные корпуса с точки зрения технологии производства и удобства использования. Рекомендации по дизайну корпусов вы можете узнать здесь.

Технология производства изделий из пластмасс: литье в силиконовые формы

Этот способ относится к мелкосерийному производству и лучше всего подходит для изготовления небольшой партии изделий (от 20 до 1000 штук).

Для изготовления силиконовых форм необходима мастер-модель – прототип будущего изделия. В качестве мастер-модели можно использовать готовый пластиковый корпус или напечатанный на 3D-принтере.

После получения мастер-модели можно приступать к изготовлению обратной силиконовой формы. При помощи клейкой ленты отмечаются линии разъема формы и закрываются отверстия. Внутри размещается литниковая система для подачи силикона и монтируется опалубка.

Процесс изготовления силиконовой формы составляет примерно сутки.

Разогретый пластик заливается в силиконовую форму, где вакуумная среда обеспечивает удаление пузырьков газа и воздуха, которые образовываются при смешивании пластика с растворителем. После застывания пластика форма готова к следующей отливке. Возможно существенно повыcить производительность за счет одновременно использования нескольких силиконовых форм.

Преимущества метода литья в силиконовые формы

1. Силикон идеально повторяет форму мастер-модели, что позволяет добиться высокой точности.
2. Метод отличается сравнительно невысокой стоимостью при небольших тиражах.

Недостатки использования силиконовых форм

• при помощи одной силиконовой формы можно получить до 20 готовых изделий в зависимости от ее стойкости;
• ограниченность по габаритам получаемых изделий: силиконовые формы используют для получения мелких и средних деталей (до 30-40 см);
• невысокая скорость производства (застывание пластика может составлять несколько часов, что позволяет получать всего 5-10 изделий из одной формы в день);
• ограниченность конструкции – минимальная толщина пластиковых изделий должна составлять 0,1 мм.

Технология производства пластмассовых изделий при помощи литья пластика под давлением

Этот метод подходит для многосерийного производства (от 1000 деталей) пластиковых корпусов. При литье пластика под давлением можно получать изделия сложной конфигурации из разных материалов (полимеров, металла и пр.). Технология состоит в литье разогретого материала под давлением в пресс-формы.

Пресс-форма – это устройство, точно повторяющее конструкцию будущего изделия. Высокое давление необходимо для того, чтобы пластик или металл заполнил все маленькие отверстия и углубления в пресс-форме. Неотъемлемым этапом изготовления пресс-формы является проектирование пресс-форм. Это гораздо сложнее, чем создание силиконовой формы.

Услугу проектирования пресс-формы для вашего изделия вы можете заказать в компании KLONA. Наши моделлеры имеют навыки в проектировании пресс-форм для корпусов сложной конфигурации. Подробнее об услуге читайте здесь.

Пресс-формы изготавливают из высококачественного металла на основе 3D-модели. Они отличаются высокой долговечностью, прочностью и точностью. Пресс-формы используются во всех видах промышленности для получения пластиковых, металлических и прочих литьевых изделий.

Преимущества производства методом литья под давлением

1. Невысокая себестоимость изделий при больших тиражах.
2. Нет ограничений в конфигурации пластиковых изделий.
3. Идентичность всех изделий и низкий процент бракованных изделий.

4. Долговечность пресс-форм (компания KLONAпредоставляет гарантию на пресс-формы на весь период сотрудничества).
5. Одна пресс-форма может производить неограниченное количество изделий (любую изношенную деталь можно заменить новой).

   К тому же, существуют многоместные пресс-формы, которые позволяют производить десятки изделий за раз (например, колпачков для ручек).

6. Высокая производительность: формирование и остывание одного корпуса происходит меньше чем за одну минуту (в зависимости от конфигурации может составлять от 5 секунд). Подробнее о видах пресс-форм читайте здесь.

Недостатки технологии серийного производства при изготовлении пресс-форм

• процесс проектирования пресс-форм может занимать несколько недель, что существенно оттягивает запуск производства;
• производство и проектирование пресс-формы даже для маленького пластмассового корпуса потребует больших затрат на старте производства.

Резюме

В качестве резюме мы составили небольшой тест. Он поможет вам просто выбрать необходимую технологию производства пластмассовых изделий. За детальной информацией обращайтесь к нашим менеджерам.

Заказать производство пластикового изделия вы можете в компании KLONA. Мы предоставляем весь спектр услугдля создания корпусов, деталей и приборов: от промышленного дизайна и моделирования корпуса до налаживания производства при помощи пресс-формы.

+38 (044) 338 88 02

hi@klona.ua

Источник: https://klona.ua/blog/liteynoe-proizvodstvo/kak-vybrat-tehnologiyu-proizvodstva-plastikovyh-izdeliy-sravnenie-metodov

Изготовление корпусных деталей

Корпусные детали машин являются базовыми элементами изделий. В корпусах устанавливают различные детали, механизмы, сборочные единицы, точность взаимного положения которых должна быть обеспечена в процессе работы машин.

Корпусные детали должны быть выполнены с требуемой точностью, обладать необходимыми жёсткостью и виброустойчивостью, чтобы обеспечить правильное относительное положение соединяемых деталей и узлов, качественную работу механизмов и изделия.

Конструктивное исполнение корпусных деталей, материал, параметры точности определяют исходя из служебного назначения деталей, требований к работе монтируемых в ней механизмов и условий эксплуатации. При этом учитывают технологические факторы получения заготовок, возможность обработки резанием и удобства сборки.

Корпусные детали могут быть разделены на детали коробчатой формы со значительным количеством обрабатываемых поверхностей (плоскости, отверстия, пазы), в том числе точных, расположенных параллельно или перпендикулярно друг к другу, призматические детали с большими привалочными поверхностями (один из размеров детали значительно меньше двух других) и детали сложной формы (кронштейны, бабки и др.). Привалочными считают обработанные поверхности обычно большой площади, на которые устанавливают присоединяемую деталь.

В корпусных деталях средних размеров (до 800 х 800 х 800 мм) приблизительно 10 % основных отверстий, предназначенных для монтажа валов, шпинделей, червяков, изготовляют по 6-му квалитету точности, свыше 50 % отверстий — по 7-му квалите- ту, примерно 30 % — по 8-му, 9-му квалитетам и до 10 % — менее точными.

Диаметры основных отверстий в корпусных деталях ограничены, как правило, размерами 20-150 мм. Наибольшее число отверстий приходится на вспомогательные, в том числе крепёжные отверстия диаметром до 20 мм.

Значительная часть корпусных деталей подвергается искусственному старению для стабилизации внутренних напряжений в отливке, уменьшения деформации после механической обработки и сохранения достигнутой точности.

В сельскохозяйственных машинах получают распространение литые из лёгких сплавов (главным образом алюминиевых и магниевых) детали, армированные в наиболее нагруженных и подверженных износу местах вставками-деталями из стали и чугуна.

Изготовление деталей из лёгких сплавов весьма эффективно, несмотря на сравнительно высокую стоимость металла, главным образом благодаря высокой точности отливаемых в постоянные формы заготовок, имеющих минимальные припуски и хорошую обрабатываемость.

Одновременно наблюдается увеличение числа деталей, изготовленных из ковких чугунов и высокопрочных чугунов с шаровидным графитом, легированных магнием и другими элементами, и сокращение стальных литых и кованых деталей.

Основные способы получения литых заготовок — литьё в песчаные формы, в кокиль, под давлением, литьё в оболочковые формы, литьё по выплавляемым моделям.

В единичном производстве и для особо сложных деталей применяют ручную формовку, для крупных отливок используют литьё в песчаные формы; в большинстве остальных случаев производят формовку в парные опоки.

Машинную формовку с применением металлических или деревянных моделей применяют для малых и средних отливок в серийном и массовом производстве.

Для ответственных отливок сложной конструкции (например, блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания) формы собирают с использованием сухих стержней, выставленных по специальным шаблонам и кондукторам.

При получении отливки необходимо обеспечить технологические базы для обработки резанием и для разметки. Операцию разметки применяют при изготовлении деталей в единичном и мелкосерийном производстве, а также при обработке крупногабаритных заготовок. Операция разметки должна обеспечить правильное расположение изделия в геометрическом объёме фактически полученной заготовки.

Разметку выполняют от баз, указываемых на чертежах отливки, а после обдирки отливки (при повторной разметке) от обработанных поверхностей.

При разметке, прежде всего, правильно ориентируют положение баз относительно координатной системы разметочной плиты, а затем с помощью рейсмусов, угольников, линеек, чертилок определяют (выкраивают) возможность получения требуемой формы изделия, стенок нужной толщины и определяют припуск, удаляемый с поверхности заготовки. Разметка, как правило, необходима при литье в песчаные формы. Литьё в кокиль применяют для получения фасонных отливок из цветных сплавов, чугуна и стали в условиях массового производства. В этом случае поверхности, используемые в качестве баз для обработки резанием, следует располагать в одной части кокиля. Литьём под давлением получают точные отливки из цветных сплавов.

Выбор технологических баз должен быть основан на анализе функционального назначения поверхностей детали, требований к их точности и точности их взаимного расположения.

Сначала выделяют базы для обработки большинства поверхностей детали, а затем для выполнения первой или первых операций.

Первые операции выполняют для того, чтобы получить технологические базы для обработки большинства поверхностей. Технологическими базами для первых операций являются, как правило, необработанные поверхности, обеспечивающие правильное и устойчивое положение заготовки в приспособлении.

Маршрут обработки корпусной детали состоит из следующих основных этапов: обработки поверхностей, используемых в качестве технологических баз, обработки взаимосвязанных плоских поверхностей, обработки основных отверстий, обработки крепёжных отверстий, отделочной (финишной) обработки плоских поверхностей и основных отверстий (если необходимо).

Каждый из этапов может состоять из нескольких операций, или, наоборот, одна операция может включать в себя различные этапы обработки. Во многих случаях в маршрут включают термические операции старения и отжига между черновой и чистовой обработкой. Механическую обработку резанием, как правило, начинают с установки заготовок по разметочным рискам.

В настоящее время для обработки корпусных деталей широко применяют сверлильно-фрезерно-расточные многоинстру- ментные станки с числовым программным управлением.

Блок цилиндров двигателя является одной из наиболее ответственных корпусных деталей, определяющих взаимное расположение и точность относительных перемещений подвижных деталей и узлов во время эксплуатации двигателя.

Наиболее ответственными поверхностями блока цилиндров являются: верхняя, нижняя и задняя плоскости (отклонение от плоскости 0,05 мм); цилиндры (точность диаметра в пределах 0,06 мм при конусности и овальности 0,02 мм, шероховатости Ra = 0,32 мкм); отверстия под вкладыши коренных подшипников (допуск 0,03 мм, Ra – 0,32 мкм).

Отклонение от перпендикулярности осей цилиндров к оси коленчатого вала не должно превышать 0,05 мм на длине цилиндра; отклонение от перпендикулярности заднего торца блока к оси отверстий под подшипники коленчатого вала не должно превышать 0,07 мм на длине 100 мм; точность расстояния между осями отверстий для коленчатого и распределительного валов выдерживается в пределах 0,05 мм, а их параллельность составляет 0,1 мм на всю длину блока.

https://www.youtube.com/watch?v=Rt45MNf_2B8

Технологический процесс начинается с предварительных операций фрезерования плоскости крепления картера и мест под крышки, растачивания жёсткими фрезерными головками полукруглых мест под подшипники коленчатого вала, фрезерования плоскости крепления головки блока.

После снятия литейных корок и основной части припусков на обработку в процессе указанных фрезерных операций производят окончательное фрезерование плоскости крепления картера, окончательное фрезерование и протягивание мест и плоскостей опоры крышек подшипников коленчатого вала, сверление и точную обработку базирующих отверстий для оснастки.

Чистовое фрезерование правой и левой сторон блока и опорных поверхностей, фрезерование установочных меток для по- луподшипников и поверхностей со стороны крепления коробки передач и распределения завершают первую операцию. Она выполняется на автоматической линии.

Предварительное растачивание цилиндров и мест под гильзы выполняют на автоматической линии, состоящей из двух станций, имеющих по две позиции обработки. На каждой станции установлено по одному четырёхшпиндельному вертикальнорасточному станку. Обработку ведут шестирезцовыми расточными головками.

Операции обработки блока цилиндров заключаются в сверлении, зенкеровании, нарезании резьбы метчиками, снятии фасок с многочисленных отверстий, расположенных с разных сторон блока, а также в зенкеровании шеек оси привода масляного насоса и торцовке буртиков под вал. Базирование блока сохраняется на тех же постоянных базах, от которых проставляются основные линейные размеры. Все операции выполняют на автоматических линиях, состоящих из ряда станций, включающих в себя многошпиндельные станки, имеющие несколько позиций.

Сверление многоступенчатых отверстий ведётся отдельными свёрлами с последовательным углублением, начиная с наибольшего внешнего диаметра.

Полуокончательное и окончательное растачивание мест под гильзы выполняется на линии, состоящей из двух четырёхшпиндельных вертикально-расточных станков, имеющих но две позиции.

Полуокончательное растачивание цилиндров и снятие нижней фаски производят на восьмитппиндельном вертикальнорасточном станке. Одновременно растачивают по два цилиндра шестирезцовыми расточными головками с охлаждённым маслом.

Окончательное растачивание мест под коленчатый вал, под валик привода масляного насоса и под распределительный вал выполняют на пятипозиционной автоматической линии расточных станков без охлаждения.

Окончательное растачивание цилиндров осуществляют на двух позиционном четырёхшпиндельном вертикально-расточном станке двухрезцовыми расточными головками при противоположном вращении шпинделей.

Полуокончательное и окончательное хонингование цилиндров выполняют на автоматической линии, состоящей из двух четырёхшпиндельных двухпозиционных хонинговальных станков.

На первой позиции линии (первый станок) одновременно предварительно хонингуют два цилиндра (через один), а на второй позиции того же станка окончательно хонингуют эти же цилиндры. На третьей и четвёртой позициях линии (т.е.

на первой и второй позициях второго станка) в том же порядке предварительно и окончательно хонингуют два оставшихся цилиндра.

Окончательное хонингование мест под коленчатый вал выполняют на горизонтально-хонинговальном станке одновременно пятью хонинговальными головками, расположенными на общей штанге.

На специальном стенде с пневматическими приборами осуществляют точное измерение размеров цилиндров с маркировкой соответствующих групп.

При этом некоторая часть цилиндров проходит дополнительное хонингование на одношпиндельном хонинговальном станке [51].

Page 3

Источник: https://studref.com/405780/agropromyshlennost/izgotovlenie_korpusnyh_detaley